En el mundo del fresado de perfiles, la estabilidad del proceso ha cobrado una importancia crucial, especialmente en el mecanizado de materiales avanzados como el titanio y las superaleaciones termo-resistentes. Según el experto Álvaro Ruiz, de Sandvik Coromant, la inestabilidad rara vez se traduce en fallos repentinos, pero su impacto se manifiesta a través de menores avances, interrupciones inesperadas en los ciclos y la obligación de disminuir la velocidad de corte. Esto no solo afecta la calidad de las piezas fabricadas, sino que también repercute en la productividad global de los procesos de mecanizado en sectores altamente exigentes como el aeroespacial y la fabricación de matrices.
Los desafíos del fresado de perfiles son particularmente evidentes cuando se trabaja con componentes que demandan herramientas de gran voladizo y que están sujetos a condiciones de corte extremas. Las cavidades profundas y las paredes delgadas, factores comunes en la fabricación de componentes aeroespaciales, crean un entorno propenso a las vibraciones. Estas problemáticas se ven incrementadas por las características de los materiales modernos que, debido a su alta resistencia mecánica, pueden dificultar el control de la viruta y aumentar la temperatura en la zona de corte. En este contexto, es fundamental asegurar que la evolución del desgaste de las herramientas se mantenga uniforme para evitar interrupciones en el proceso de mecanizado.
Para abordar el desafío de las fuerzas de corte, es esencial implementar un diseño de herramientas que favorezca la estabilidad del mecanizado. Un correcto control de la distribución de las fuerzas de corte puede minimizar la aparición de vibraciones. La geometría de la herramienta juega un papel determinante: combinaciones adecuadas de geometrías axiales y radiales pueden ayudar a equilibrar las cargas y maximizar la productividad. La adopción de estrategias de fresado de alto avance permite optimizar el contacto, facilitando la reducción de las fuerzas radiales y el incremento de la velocidad de avance, así como la capacidad de arranque de material, lo que resulta especialmente ventajoso en operaciones de gran voladizo.
El diseño de herramientas orientado a la seguridad del proceso se ha convertido en una prioridad en la industria de mecanizado. Un ejemplo de esto es la nueva fresa CoroMill® MR20, que presenta un diseño innovador enfocado en mantener la estabilidad durante toda su vida útil. La amplia superficie de contacto entre la plaquita y el cuerpo de la fresa reduce los micromovimientos, asegurando una distribución óptima de las fuerzas y evitando variaciones que podrían comprometer la estabilidad del proceso. Además, el uso de plaquitas redondas y tolerancias ajustadas contribuye a un desgaste uniforme, garantizando un rendimiento constante y prolongando la vida útil de la herramienta.
La gestión del calor en la zona de corte es otro intervalo crítico en el fresado de perfiles, sobre todo al mecanizar materiales como el titanio y las superaleaciones HRSA. Integrar un sistema de refrigeración efectivo que opere bajo la plaquita ayuda a regular las temperaturas, manteniendo así la vida del recubrimiento y garantizando un desgaste más predecible. En la actualidad, la productividad en el mecanizado está intrínsecamente ligada a la capacidad de mantener un proceso estable. Esto se traduce en la necesidad de reducir la inestabilidad y maximizar la eficiencia, impulsando un avance constante y seguro que asegura tanto la calidad como la rentabilidad en la producción.
